Moldado de inyección de plástico ABS

Comparación de costos de materia prima

ABS:
El costo de la materia prima del ABS suele ser más alto que el de PP y PE, pero más bajo que el de PVC. Tiene un precio moderado y es adecuado para su uso en aplicaciones que requieren mejores propiedades mecánicas, apariencia y cierta resistencia al calor.
En comparación con PP, PE y PVC, el ABS generalmente se usa como plástico con un rendimiento general más alto, y su precio es más equilibrado y adecuado para su uso en productos electrónicos, automotriz y otros productos con requisitos de alta calidad.
PP, PE:
PP y PE son materiales plásticos más baratos, ampliamente utilizados en envases, productos para el hogar, productos desechables y otros campos. Tienen procesos de producción maduros y materias primas baratas, por lo que son relativamente más ventajosos en términos de precio, especialmente para el mercado de baja gama y los bienes de consumo a granel.
CLORURO DE POLIVINILO:
El costo de la materia prima de PVC es generalmente más bajo que el de ABS, pero el precio es ligeramente más alto que el de PP y PE. Los costos de producción pueden aumentar debido a los mayores requisitos ambientales y de procesamiento de PVC, especialmente la necesidad de agregar plastificantes durante el procesamiento.

Conclusión:El ABS es ligeramente más caro en comparación con PP y PE, pero su combinación de propiedades (por ejemplo, mejor resistencia al impacto, resistencia química, etc.) proporciona un soporte razonable para su precio. En comparación con PVC, el ABS tiene un precio más moderado para más aplicaciones con requisitos de apariencia y rendimiento.

Tiempo del ciclo de moldeo y eficiencia de producción

ABS:
El ABS tiene un tiempo de ciclo de moldeo por inyección relativamente corto, buena fluidez y la capacidad de llenar los mohos rápidamente. Esto significa que es más productivo y puede ahorrar tiempo, especialmente en el moldeo de piezas complejas.
PP, PE:
PP y PE tienen ciclos de moldeo por inyección relativamente cortos y muy buena fluidez, lo que los hace adecuados para producir formas de paredes delgadas y complejas. Son más eficientes en el proceso de moldeo y son especialmente adecuados para la producción de alto volumen.
CLORURO DE POLIVINILO:
El PVC tiene un ciclo de moldeo más largo y es menos productivo, especialmente cuando se necesitan agregar plastificantes o cuando los requisitos del molde son altos. PVC requiere tiempos de enfriamiento más largos y procesos de producción más lentos que los ABS.

Conclusión:El ABS tiene un ciclo de moldeo relativamente corto, especialmente adecuado para pequeñas cantidades y requisitos de alta precisión. Mientras que PP y PE tienen ciclos de moldeo más cortos y son adecuados para la producción en masa, PVC es inferior al ABS en términos de velocidad de moldeo.

Costo de molde y vida

ABS:
Los moldes de ABS son relativamente duraderos y el diseño del molde no es tan complejo como algunos plásticos de alto rendimiento y pueden soportar el desgaste de la producción a largo plazo. Aunque el costo del moho de ABS es más alto que el de PP y PE, en comparación con PVC, el costo de su moho es moderado y la durabilidad es mejor.
PP, PE:
PP y PE tienen costos de moho más bajos y típicamente son adecuados para aplicaciones de producción de alta precisión y alto volumen. Los moldes para estos plásticos tienen requisitos más bajos son más resistentes al desgaste y tienen una vida útil más larga.
CLORURO DE POLIVINILO:
Los moldes de PVC son relativamente susceptibles al desgaste, especialmente cuando se usan PVC rígido, y los moldes son más caros de mantener. Como resultado, los costos y el mantenimiento del moho pueden ser más altos para PVC que para ABS PE y PP.

Conclusión:Aunque el costo de los mohos ABS es ligeramente más alto que PP y PE, la durabilidad de los moldes y su adaptabilidad a formas complejas los hace más rentables en algunas industrias exigentes. En comparación con el PVC, el ABS tiene una vida útil de moho más larga.

Acabado y apariencia

ABS:
El material ABS tiene un excelente brillo superficial y es fácil de tratar, como pulverización, recubrimiento, impresión de pantalla de seda, etc. Esto le da a ABS una clara ventaja en los productos con altos requisitos de apariencia (por ejemplo, carcasas electrónicas de equipos, piezas interiores de automóviles, piezas, piezas interiores, etc.).
PP, PE:
PP y PE tienen una calidad de superficie más áspera y son difíciles de tratar con la pulverización, el enchapado, etc. Por lo general, no son adecuados para productos con altas demandas de apariencia.
CLORURO DE POLIVINILO:
La calidad de la superficie de PVC suele ser superior a la de PP y PE, pero no tan buena como la de ABS. El PVC puede someterse a tratamientos superficiales como la impresión, el revestimiento, etc., pero puede no tener una apariencia tan suave como ABS.

Control de temperatura

Temperatura del inyector:El ABS es muy sensible a la temperatura. La temperatura del barril del inyector debe mantenerse entre 220-280 grado y la temperatura del molde generalmente se mantiene entre 40-70 grado. Una temperatura demasiado alta o demasiado baja puede conducir a defectos durante el moldeo por inyección, como defectos superficiales, burbujas, deformación, etc.
Temperatura de fusión:Una temperatura de fusión demasiado alta puede conducir a la descomposición del material y la producción de olores, mientras que una temperatura demasiado baja puede afectar la fluidez y conducir a un moldeo incompleto.
Temperatura de enfriamiento:La temperatura de enfriamiento del molde debe ser estable, una velocidad de enfriamiento demasiado baja conducirá a la deformación del producto, y el enfriamiento demasiado rápido hará que la superficie no sea suave o produzca grietas.

Velocidad de inyección y control de presión
Velocidad de inyección:La velocidad de inyección demasiado rápida conducirá al sobrecargado del molde con plástico, que es propenso a burbujas, bordes voladores y otros defectos; La velocidad demasiado lenta puede conducir a una mala fluidez del material, lo que resulta en un relleno incompleto.
Presión de inyección:La presión de inyección debe ajustarse de acuerdo con el diseño del molde, el grosor de la pared y la complejidad del producto. La presión de inyección demasiado baja conducirá a un moldeo deficiente, y demasiado alta puede conducir a grietas o deformación en la superficie del producto.

Controlación del producto y control de warpage
Control de contracción:La contracción del material ABS generalmente está entre 0. 4% - 0. 8%. Las características de contracción del material deben considerarse completamente al diseñar el moho, especialmente en productos de paredes gruesas, la contracción excesiva puede conducir a problemas de precisión dimensionales.
Control de deformación:Debido al gran coeficiente de expansión térmica de ABS, los productos son propensos a la deformación al enfriar después del moldeo. Para evitar la deformación, el diseño del molde debe optimizar el sistema de enfriamiento y garantizar que el grosor de la pared del producto sea uniforme.

Inspección de calidad del producto
Inspección dimensional:Los productos ABS pueden experimentar fluctuaciones dimensionales durante el proceso de moldeo, y deben inspeccionarse dimensionalmente utilizando medidores de precisión para garantizar que el producto cumpla con las especificaciones de diseño.
Inspección de defectos de la superficie:La calidad de la superficie del ABS suele ser buena, pero los defectos superficiales, como burbujas, marcas de flujo, rasguños, etc., aún pueden ocurrir durante el proceso de producción y deben inspeccionarse y repararse.